SLS (SELECTIVE LASER SINTERING)
– SINTERIZZAZIONE LASER SELETTIVA

La tecnologia SLS (Selective Laser Sintering), inventata da Carl Deckard alla University of Texas di Austin nel 1984, fu sviluppata inizialmente dalla sua società, la DTM corp. e successivamente affinata da 3D Systems ®, che acquistò la società DTM, a partire dal 2001. Le particelle microscopiche di ceramica, vetro o plastica esposte al laser di elevata potenza fondendole insieme per formare oggetti solidi tridimensionali.

La polvere inizialmente rilasciata su una piattaforma creando uno strato, colpito poi dal laser che la fonde in uno strato compatto. Le polveri non sinterizzate sul piano costituiscono il supporto per gli strati successivi, fino alla realizzazione dell’oggetto completo. Terminata la lavorazione l'oggetto viene rimosso e separato dalle polveri non sinterizzate, che parzialmente o totalmente possono essere riutilizzate.

Con tempistiche molto rapide sarà possibile tramite questa tecnologia realizzare prototipi estetici con elevati livelli di finitura. I materiali utilizzabili sono tra i più svariati, alcuni miscelati al nylon, con i quali si ottengono oggetti con diverse caratteristiche di robustezza, resistenza alle temperature ed elasticità. Interessante soffermarsi anche sulla tecnologia SHS (Selective Heat Sintering) ® brevettata da Blueprinter ®.

La quale sfruttando il principio della sinterizzazione laser ha realizzato una stampante che sinterizza grazie al calore. Buon risultato qualitativo si abbina un'elevata riduzione dei costi, anche se velocità di produzione e volumi di stampa lasciano ancora a desiderare.

DMLS (DIRECT METAL LASER SINTERING) – SINTERIZZAZIONE DIRETTA METALLI

Sviluppata dalla tedesca EOS Technology ®, si tratta di una tecnologia similare alla sinterizzazione laser che utilizza polveri metalliche. Internamente alla camera di costruzione del modello, viene distesa la polvere realizzando strati sottili. Mediante laser la polvere viene sinterizzata, layer dopo layer. Viene prevalentemente usata per la realizzazione di prototipi funzionali, ma idonea anche per realizzare piccole serie. Gli oggetti prodotti hanno eccellenti caratteristiche meccaniche ed un elevato grado di finitura. I prodotti possono essere poi sottoposti ad operazioni di finitura come qualsiasi altro oggetto in metallo, rendendo possibile anche la realizzazione di decorazioni o gioielli.

SLA – STEREOLITOGRAFIA / DLP (DIGITAL LIGHT PROCESSING) – POLIMERIZZAZIONE RESINE TRAMITE LUCE

FDM (FUSED DEPOSITION MODELING) – MODELLAZIONE A DEPOSIZIONE FUSA

FDM è equivalente di FFF acronimo di "Fused Filament Fabrication".Tecnologia inventata da Scott Crump, fondatore di Stratasys ® .

Il filamento plastico passa attraverso l'estrusore che ad alte temperature fonde il materiale e lo deposita sul piatto di stampa, andando a creare vari strati (Layer), che vengono sovrapposti uno sopra l'altro. Mediante questa tecnica, anche attraverso l'utilizzo di supporti, è possibile realizzare oggetti con qualsiasi geometria e con precisioni accurate. Con alcune macchine è possibile raggiungere anche strati fino a 0,05 mm. Sono stati creati supporti solubili, in modo da permettere una rimozione semplificata e ottenere particolari finiti di migliore qualità. Qual'ora non si disponga di attrezzature in grado di generare supporti solubili è possibile, mediante un lavoro di finitura, rimuovere i segni dei supporti che eventualmente rimangono sugli oggetti finiti.

Il PLA (Acido Polilattico) è una tipologia di materiale comunemente usata nella stampa 3D e ha una buona robustezza e flessibilità. Su questa base vengono realizzati filamenti con caratteristiche particolari, quali la semi trasparenza o l’elasticità simile alla gomma, o materiali che danno risultati simili al legno. L’ABS consente invece di ottenere oggetti robusti, con ottime caratteristiche meccaniche mentre materiali come Nylon, Ultem e Policarbonati vengono utilizzati nelle stampanti FDM in base alle specifiche caratteristiche meccaniche, estetiche e termiche richieste per gli oggetti da realizzare.